Magfine Corporation es la mejor empresa de imanes con 25 años de actividad
Recubrimiento de color de alta densidad para mejorar el rendimiento antioxidante El recubrimiento de la superficie de los imanes con resina estanca mejora excepcionalmente las propiedades aislantes y antioxidantes. No sólo mejora la superficie protegida sino también la resistencia mecánica. Además, el uso de pigmentos puede aumentar las posibilidades de diseño. Los tres tipos de recubrimiento más comunes en tratamiento superficial son: resina epoxi, resina de poliimida y nailon. Añadiendo fluoruro, se puede obtener un recubrimiento similar al Teflon creado por Dupont.
Resina epoxi
La resina epoxi se utiliza como materia prima en productos industriales empleados en entornos que requieren resistencia a la corrosión. La resina epoxi mezclada con un agente endurecedor muestra buena resistencia adhesiva y se endurece al calentarla. La resina epoxi es un tipo de resina termoendurecible con excelentes propiedades como dureza, resistencia térmica, aislamiento eléctrico y resistencia a la corrosión. Recientemente se ha desarrollado y utilizado ampliamente un sencillo componente adhesivo, en el que ya no es necesario mezclar la resina epoxi y el agente endurecedor justo antes de usarlos.
Resina de poliimida
La resina de poliimida es un plástico con el nivel más alto de resistencia térmica posible entre resinas termoendurecibles, caracterizado por niveles excepcionales de resistencia mecánica, propiedades científicas y características químicas ya que posee una fuerte estructura molecular. La resina de poliimida se utiliza comúnmente en el campo de los semiconductores ya que puede aplicarse en cantidades particularmente pequeñas. Gracias a sus excelentes propiedades, su uso se ha generalizado en muchos sectores, como por ejemplo en productos recubiertos, materiales aislantes eléctricos, componentes electrónicos y piezas de automoción.
| Recubrimiento | MF304 (resina epoxi) | MF305 (resina poliimida) | Métodos de medición |
| Colores | Todos los colores excepto el blanco puro | Negro, verde, marrón, etc. | Visual |
| Espesor de película | 20 a 200 μm recomendado | Espesor de película recomendado 20 a 40 μm (rango posible de 5 a 200 μm) | Micrómetro |
| Rango de temperatura de | -30 a 200 °C (250 °C × 1H) | -30 a 300 °C (400 °C para uso momentáneo) | |
| Dureza | Resistencia a la tracción (método del lápiz) 6H | Resistencia a la tracción (método del lápiz) 6H | JIS K 5600-5-4 |
| Adhesividad | Después de recubrir la plancha de acero inoxidable con 20 μm y calentar a 250 °C. Prueba de corte transversal: clase 0 | Después de recubrir la plancha de acero inoxidable con 20 μm y calentar a 250 °C. Prueba de corte transversal: clase 0 | JIS K 5600-5-6 |
| Valor de resistencia a los impactos | Plancha SUS de 500 g/1 mm de peso muerto con recubrimiento de 35 μm de espesor. Sin anomalía 30 cm | Plancha SUS de 500 g/1 mm de peso muerto con recubrimiento de 35 μm de espesor. Sin anomalía 50 cm | JIS K 5600-5-3 |
| Permeabilidad al agua | 0.05% | 0.05% | conforme a JIS K 6911 |
| Voltaje de ruptura dieléctrica | 1,7 KV CA o superior/espesor del recubrimiento 30 μm | 1,5 KV CA o superior/espesor del recubrimiento 30 μm | Atrapado a modo de bocadillo entre electrodos de cobre de 15 x 20 Comprobador: Kikisui T0S5050 |
| Permitividad | 4,1(10 KHz), 4,0 (100 KHz), 308 (1 MHz) | 6.7(10KHz),6.6(100KHz),6.5(1MHz) | conforme a ASTM D-150 |
| Tangente dieléctrica | 0.013(10KHz),0.025(100KHz),0.032(1MHz) | 0.005(10KHz),0.012(100KHz),0.025(1MHz) | conforme a ASTM D-150 |
| Resistividad de volumen | 3,2 × 10^16 Ω-cm | 5,6 × 10^15 Ω-cm | conforme a CEI 93 |
| Autolisis | Conforme a UL94 V-0 (10 a 50 µm) | Conforme a UL94 V-0 (10 a 50 µm) | conforme a CEI 94 |
| Resistencia a la corrosión | Método SST Muestra (NdFeB 36,2 × 32 × 2,7 t) Espesor de película en área plana 25 μm: 500 h o más | Método SST Muestra (NdFeB 36,2 × 322 × 2,7 t) Espesor de película en área plana 25 μm: 400 h o más | conforme a JIS Z2371 |
| Resistencia a la humedad | 49 ℃× 98 %：500 h o más 5 % de agua salina： 500 h o más(muestra: recubierto con 25 μm de NdFeB y termoendurecido) | 49 ℃× 98 %：500 h o más 5 % de agua salina： 500 h o más(muestra: recubierto con 25 μm de NdFeB y termoendurecido) | Pruebas internas |
| Resistencia química | RT × 168 h, 25 μm Ácido clorhídrico: Solución al 35 %: sin cambio, MEK: 100 %: sin cambio Xileno: 100 %: sin cambio Cloruro de metileno: 100 %: sin cambio Cloruro sódico (solución saturada): sin cambio | RT × 168 h, 25 μm Ácido clorhídrico: Solución al 35 %: sin cambio, MEK: 100 %: sin cambio Xileno: 100 %: sin cambio Cloruro de metileno: 100 %: sin cambio Cloruro sódico (solución saturada): sin cambio | Pruebas internas |
Los dos tipos de resina anteriores se utilizan en recubrimientos Hi-DEN
El nailon es un tipo de fibra poliamídica sintética. Hay muchos tipos de nailon y el que nosotros utilizamos es el nailon 11 fabricado en Francia. El nailon 11 es un material no tóxico, respetuoso con el medio y conforme con la legislación sobre higiene de los productos alimentarios, y por ello se utiliza ampliamente en maquinaria de procesamiento de alimentos y en equipos sanitarios. El nailon posee una excelente resistencia al impacto a bajas temperaturas y puede aumentar considerablemente la resistencia mecánica de los productos.
| Higiene de los alimentos | Conforme a la legislación sobre higiene de los productos alimentarios. Puede limpiarse utilizando etanol |
| Resistencia a la intemperie | Resistente a los rayos ultravioletas y no se degrada fácilmente si se utiliza en exteriores. |
| Resistencia térmica | Excelente resistencia térmica durante un uso continuado a hasta 130 ℃. |
| Resistencia al desgaste | Bajo coeficiente de friabilidad, excelente resistencia a la corrosión y al desgaste |
| Resistencia al impacto | Difícil de descascarillar incluso por impacto |
| Resistente al agua salina | Gran resistencia a la corrosión incluso en agua de mar |
| Propiedades aislantes | Puede soportar hasta 30 kv/mm con un espesor de película de 0,4 mm. |
| Decorativismo | Disponible en 20 colores |
Los recubrimientos se utilizan en muchos productos de uso diario. La tecnología del recubrimiento se ha venido utilizando desde hace mucho tiempo pero aún presenta algunos problemas que hay que solucionar. A continuación se describen los problemas habituales que rodean el proceso de recubrimiento. Un recubrimiento ideal debe ser técnicamente fácil de utilizar, solucionar estos problemas y disipar cualquier duda sobre el respeto al medio ambiente. En Magfine, desarrollamos recubrimientos que tratan de resolver estos problemas y fabricamos dispositivos de recubrimientos.
1) Óxido La resina utilizada en los recubrimientos normales se disuelve en un disolvente; el disolvente se evapora y pasa a través de los huecos de la resina a escala molecular. El proceso de secado produce una serie de grietas por donde se abre paso el disolvente al evaporarse. Las moléculas de agua se filtran por estas grietas irregulares e imperceptibles a simple vista y producen el óxido.
2) Tensión superficial El recubrimiento de secciones acabadas en punta es una maniobra técnicamente muy compleja. El movimiento de líquidos provocado por la tensión superficial dificulta el recubrimiento de ángulos y puntas de agujas. Este problema puede resolverse utilizando recubrimientos que no contengan disolventes para reducir la tensión superficial.
3) Problemas ambientales Los problemas ambientales se han convertido en una preocupación en los últimos años, y los disolventes utilizados en los recubrimientos juegan un papel importante en la contaminación ambiental.
El método de recubrimiento de varias capas permite lograr una gran densidad, sin dejar poros, gracias a un proceso repetitivo de secado y aplicación de recubrimiento similar al lacado japonés. Mientras el corte transversal de un recubrimiento normal muestra como los poros pueden alcanzar el material base, el corte transversal de una película aplicada utilizando el recubrimiento Hi-DEN revela que los poros no llegan al material base, mejorando así el aislamiento y la prevención del óxido.
Podemos aplicar el mismo nivel de espesor de película a los bordes que a las secciones planas del material base. El recubrimiento llega a todas las secciones, incluso a las secciones minúsculas como el interior de los poros. El recubrimiento de los bordes resulta ideal en aplicaciones en las que se aplican cargas a los bordes, como por ejemplo, los núcleos EMC, etc.
La metalización y el recubrimiento comparten un mismo objetivo: formar una película sobre una superficie. Sin embargo, la principal diferencia entre ellos radica en que la metalización aplica una película metálica, por lo que no proporciona aislamiento eléctrico. Mientras que la metalización, por tratarse de un elemento metálico, puede utilizarse a altas temperaturas, el recubrimiento está compuesto de resina y por tanto comienza a fundirse a entre 100 °C y 200 °C dependiendo del tipo de resina. La metalización también tiene la ventaja de ser más fina y poder aplicarse a menos de una décima parte del espesor del recubrimiento. Pero tanto la metalización como el recubrimiento comparten una similitud imprevista, si son de mala calidad sufren por igual problemas de adherencia al material base y tienden a descascarillarse fácilmente Determinar si estos procesos son de mala calidad no es fácil, pero al aplicarlos, rápidamente se detecta si el producto no es bueno.
