Die Magfine Gesellschaft ist das beste Magnetunternehmen, mit der Erfahrung von 25 Geschäftsjahren.
Hochwertige luftdichte Beschichtung, um die Anti-Rost-Leistung zu verbessern Mit einer luftdichten Harz-Beschichtung auf der Magnetoberfläche können Rostschutz- und isolierende Eigenschaften deutlich verbessert werden. Die Magnetbeschichtung schützt nicht nur die Oberfläche der Magnete, sondern verbessert auch deren mechanische Festigkeit mit Anti-Rost- und Korrosionsschutz. Durch Färbung kann ein Magnet ästhetisch interessant gestaltet werden. Dabei werden am häufigsten bei der Oberflächenbeschichtung die folgenden Materialien verwendet: Epoxidharz, Polyimidharz und Nylon. Durch Zugabe von Fluorid kann die Beschichtung eine ähnliche Eigenschaft wie Teflon von Dupont erhalten.
Epoxidharz Epoxidharz ist ein Grundmaterial für industrielle Produkte die in einer Umgebung verwendet werden, die Korrosionsbeständigkeit verlangt. Epoxidharz weist mit gemischtem Härter eine gute Haftfestigkeit auf und härtet beim Erhitzen. Epoxidharz ist eine der hitzehärtbaren Harze,die ausgezeichnete Eigenschaften wie Zähigkeit, Wärmebeständigkeit, elektrische Isolation und Korrosionsbeständigkeit zeigt. Es wurde ein Einkomponentenkleber entwickelt der heutzutage weitgehend verwendet wird, bei dem Epoxidharz und Härter direkt vor der Verwendung nicht mehr gemischt werden müssen.
Polyimidharz Polyimidharz ist ein Kunststoff mit der höchsten Hitzebeständigkeit unter den duroplastischen Harzen, das hervorragende Werte bei der mechanischen Festigkeit und chemischen Beständigkeit bei wissenschaftlichen Tests erreicht, da es eine starke molekulare Struktur aufweist. Polyimidharz wird auch im Bereich von Halbleitern verwendet, da es sehr dünn aufgetragen werden kann. Darüber hinaus kommt es aufgrund seiner hervorragenden Eigenschaften oft zum Einsatz, wie bei beschichteten Produkten, elektrischen Isoliermaterialien, elektronischen Komponenten und Automobilteilen.
| Beschichtung | MF304 (Epoxidharz) | MF305 (Polyimidharz) | Messverfahren |
| Farbe | Alle Farben außer Reinweiß | Schwarz, grün, braun, etc. | visuelle |
| Schichtdicke | 20 bis 200 μm empfohlen | Empfohlene Schichtdicke von 20 bis 40 µm (5 bis 200 µm möglich) | Mikrometer |
| Arbeitstemperatur Reichweite | -30 bis 200°C (250°C×1 Std.) | -30 Bis 300 ° C (400 ° C bei kurzzeitigen Einsatz) | |
| Härte | Zughärte (Bleistifthärtetest) 6Std. | Zughärte (Bleistifthärtetest) 6Std. | JIS K 5600-5-4 |
| Haftfähigkeit | Nach der Beschichtung von rostfreiem Stahl bis 20 µm und Erhitzen auf 250 ° C. Kapp-Test: Klasse 0 | Nach der Beschichtung von rostfreiem Stahl bis 20 µm und Erhitzen auf 250 ° C. Kapp-Test: Klasse 0 | JIS K 5600-5-6 |
| IWert der Schlagfestigkeit | Tragfähigkeit 500 g / 1 mm SUS-Platte 35 µm Schichtdicke. Keine Anomalie 30 cm | Tragfähigkeit 500 g / 1 mm SUS-Platte 35 µm Schichtdicke. Keine Anomalie 50 cm | JIS K 5600-5-3 |
| Wasseraufnahme | 0.05% | 0.05% | gemäß JIS K 6911 |
| Dielektrische Durchbruchspannung | AC1,7 KV oder höher / Schichtdicke 30 µm | AC1.5 KV oder höher / Schichtdicke 30 µm | Eingebettet zwischen 15 x 20 Kupfer-Elektroden Tester: Kikisui T0S5050 |
| Permittivität | 4.1(10KHz), 4.0(100KHz), 308(1MHz) | 6.7(10KHz),6.6(100KHz),6.5(1MHz) | gemäß ASTM D-150 |
| Dielektrische Tangente | 0.013(10KHz),0.025(100KHz),0.032(1MHz | 0.005(10KHz),0.012(100KHz),0.025(1MHz) | gemäß ASTM D-150 |
| Durchgangswiderstand | 3.2×10^16 Ω-cm | 5.6×10^15 Ω-cm | gemäß IEC 93 |
| Autolyse | Gemäß UL94 V-0 (10 bis 50 µm) | Gemäß UL94 V-0 (10 bis 50 µm) | gemäß IEC 94 |
| Korrosionsbeständigkeit | SST-Methode Probe (NdFeB 36,2 × 32 × 2,7 t) Flache Oberfläche Schichtdicke 25 µm: 500 Stunden oder mehr |
SST-Methode Probe (NdFeB 36,2 × 322 × 2,7 t) Flache Oberfläche Schichtdicke 25 µm: 400 Stunden oder mehr |
gemäß JIS Z2371 |
| Feuchtigkeitsbeständigkeit | 49 ℃ × 98%: 500 Stunden oder mehr 5% Salzwasser: 500 Stunden oder mehr (Beispiel: NdFeB beschichtet bis 25 µm und thermofixiert) |
49 ℃ × 98%: 500 Stunden oder mehr 5% Salzwasser: 500 Stunden oder mehr (Beispiel: NdFeB beschichtet bis 25 µm und thermofixiert) |
Inhouse-Test |
| Chemische Beständigkeit | RT × 168h, 25 µm Salzsäure: 35% ige Lösung: keine Veränderung, MEK: 100%: keine Änderung Xylol: 100%: keine Änderung Methylenchlorid: 100%: keine Änderung Natriumchlorid (gesättigte Lösung): keine Änderung |
RT × 168h, 25 µm Salzsäure: 35% ige Lösung: keine Veränderung, MEK: 100%: keine Änderung Xylol: 100%: keine Änderung Methylenchlorid: 100%: keine Änderung Natriumchlorid (gesättigte Lösung): keine Änderung |
Inhouse-Test |
Die oben genannten zwei Harze werden in Hi-DEN-Beschichtungen eingesetzt
Nylon ist eine Art von Polyamid-synthetischer Faser. Es gibt viele Arten von Nylon und wir nutzen Nylon 11, das in Frankreich hergestellt wurde. Nylon 11 ist ein ungiftiges Material, das umweltfreundlich ist und den Gesetzen der Lebensmittelhygiene entspricht. Es wird deshalb weitgehend bei Lebensmittel verarbeitenden Maschinen oder medizinischen Geräten verwendet. Nylon weist eine ausgezeichnete Tieftemperaturschlagzähigkeit auf und mit dieser Beschichtung kann eine mechanische Festigkeit der Produkte stark erhöht werden.
| Lebensmittelhygiene | Entspricht den Gesetzen der Lebensmittelhygiene. Kann mit Ethanol gereinigt werden |
| Witterungsbeständigkeit | Beständig gegen UV-Strahlen und verschlechtert sich nicht leicht , wenn es im Freien verwendet wird |
| Hitzebeständigkeit | Ausgezeichnete Hitzebeständigkeit für die Dauernutzung bis zu 130 ° C |
| Verschleißfestigkeit | Niedrige Koeffizienten des Verschleißes, hohe Verschleißfestigkeit |
| Schlagfestigkeit | Schwer ablösbar, auch bei Schlag |
| Salzwasserkorrosionsschutz | Hohe Korrosionsbeständigkeit sogar in Meerwasser |
| Isolierungseigenschaften | Widersteht bis zu 30 kV / mm mit einer Schichtdicke von 0,4 mm |
| Dekorative Wirkung | 20 Farben verfügbar |
Beschichtungen werden in vielen alltäglichen Produkten verwendet. Die Technik der Beschichtung existiert schon seit langem, es gibt aber noch einige Herausforderungen bei der Verbesserung der Technik. Im Folgenden werden die typischen Probleme bei der Beschichtung dargestellt. Eine ideale Beschichtung ist die, die diese Probleme überwindet, technisch einfach und umweltbewusst ist. Magfine entwickelt solche Beschichtungen und produziert deren Vorrichtungen.
1) Rost Bei normalen Beschichtungen ist das Harz in einem Lösungsmittel aufgelöst, dann verdampft das Lösungsmittel zwischen den molekularen Harzen. Auf den Wegen, in denen das Lösungsmittel verdampft ist, entstehen Risse nach der Austrocknung. Rost kann dadurch verursacht werden, dass Wassermoleküle durch diese ungleichmäßigen Risse einsickern, die nicht mit dem bloßen Auge gesehen werden können.
2) Oberflächenspannung Eine Beschichtung für ein spitzes Teil ist technisch sehr schwierig. An einem scharfen Winkel oder an einer Nadelspitze kann nicht leicht beschichtet werden, da sich die Flüssigkeiten durch die Oberflächenspannung bewegen. Dieses Problem kann mit einem lösemittelfreien Anstrich umgangen werden, da er die Oberflächenspannung verringert.
3) Umweltprobleme Umweltverschmutzungen sind in den letzten Jahren zu einem größeren Problem geworden, und die Lösungsmittel für einen Anstrich stellen eine Ursache der Umweltverschmutzung dar.
Bei einem mehrschichtigen Beschichtungsverfahren handelt es sich um die Technik, mit der die Beschichtung mit hoher Dichte und ohne Poren zustande kommt, indem sie wiederholt getrocknet und beschichtet wird, wie bei japanischen Lackwaren. Während sich in einem Querschnitt einer normalen Beschichtung sich die Poren bis zu dem Basismaterial erstrecken, zeigt ein Querschnitt eines durch den Hi-DEN aufgebrachten Beschichtungsfilms, dass sich die Poren nicht bis an das Grundmaterial erstrecken, dies weist eine hohe Isolationseigenschaft und Rostschutz auf.
Auch an einer Spitze eines Materials kann mit gleicher Schichtdicke wie auf einer ebenen Flache beschichtet werden. Feine Teile, wie Innenseiten von Löchern, können auch beschichtet werden. Optimal ist dies für z. B. EMV-Kerne, bei denen die Ränder beim Aufwickeln von Netzkabeln mechanisch belastet werden.
Metallplattierung und Beschichtung haben gemeinsam, dass sich auf der Oberfläche ein Film bildet. Allerdings bietet die Metallplattierung im Gegensatz zur Beschichtung keine elektrische Isolierung, da sie selber metallisch ist. Während die Metallplattierung bei hohen Temperaturen verwendet werden kann, beginnt die Beschichtung aus Harz - abhängig von der Harzart - bei 100 ° C bis 200 ° C zu schmilzen oder sich aufzulösen. Die Metallplattierung hat auch den Vorteil, dass sie viel dünner ist, weniger als ein Zehntel einer Beschichtung. Metallplattierung und Beschichtung teilen aber auch eine unerwartete Ähnlichkeit - Metallplattierungen und Beschichtungen von schlechter Qualität haben eine schlechte Haftfähigkeit mit dem Basismaterial und neigen dazu, sich leicht abzulösen. Schlechte Qualität kann nicht leicht erkannt werden, jedoch offenbaren sie sich während des Gebrauches als minderwertige Produkte.
